拉丝机收线盘线材缠绕松散会导致排线不均、线材损伤及后续加工困难，需从张力控制、排线机构与工艺参数三方面协同调整。

张力系统的动态平衡是基础。收线张力需与拉丝速度匹配，张力过小易导致线材堆叠，过大则可能拉细线材或引发断线。可通过调节张力控制器的反馈灵敏度，使张力随收线盘直径增大逐步提升，维持线材在缠绕过程中的恒定张紧度。同时，检查张力臂的摆动幅度，确保其在设定范围内平稳运动，避免因机械卡顿导致张力波动。

排线机构的精准对位影响缠绕均匀性。排线导轮的横向移动速度需与收线盘转速保持同步，速度不匹配会造成局部堆积或间隙过大。可调整排线丝杠的传动比，优化导轮移动轨迹，确保线材在收线盘上呈层状紧密排列。此外，导轮的槽型需与线材直径适配，过宽易导致线材横向窜动，过窄则增加表面摩擦损伤风险。

工艺参数的适配优化不可忽视。收线盘的初始定位需校准，确保与排线机构的起始位置对齐，避免缠绕起始阶段出现偏斜。对于表面光滑的线材，可适当降低收线速度，延长线材在导轮上的稳定时间；对于硬度较高的线材，可通过增加排线导轮的数量，分散张力并减少抖动。若缠绕松散伴随线材回弹，需检查拉丝模具的出口角度，确保线材出线方向与收线盘轴线保持一致，减少非轴向力对缠绕的干扰。

实际操作中，需结合线材材质、直径及收线盘规格，通过多次试缠绕观察调整效果，逐步优化参数组合，实现收线盘线材的紧密、均匀缠绕。